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ZK5750B数控钻床

发布时间:2022-03-22 17:47:08人气:30

ZK5750B数控钻床

ZK5150数控立式钻床


ZK5150数控立式钻床主要技术参数 ZK5150

工作面尺寸mm 1000*545

工作台面积mm 850*400

钻孔直径mm φ50

T型槽宽*槽宽mm 18*3

主轴锥孔 Morse5#

主轴转速/级数 r/min 31.5-1400/12

主电动机功率KW 3

主轴箱行程(手动)mm 360

移动范围mm 850*400*240

主轴端面至工作台面距离mm 65-665

主轴中心线至立柱导轨面距离 335mm

快速移动速度X/Y/Z m/min 15/15/1.1

数控系统CNC KND数控

主轴扭矩 N.m 350

进给抗力 N 12000

定位精度mm ±0.02

重复定位精度mm ±0.01

主要技术参数

ZK5150

工作面尺寸mm

1000*545

工作台面积mm

850*400

钻孔直径mm

φ50

T型槽宽*槽宽mm

18*3

主轴锥孔

Morse5#

主轴转速/级数 r/min

31.5-1400/12

主电动机功率KW

主轴箱行程(手动)mm

360

移动范围mm

850*400*240

主轴端面至工作台面距离mm

65-665

主轴中心线至立柱导轨面距离

335mm

快速移动速度X/Y/Z m/min

15/15/1.1

数控系统CNC

KND数控

主轴扭矩 N.m

350

进给抗力 N

12000

定位精度mm

±0.02

重复定位精度mm

±0.01

所谓立式的

数控立式钻床

,从外形上来说它是从上往下打孔的。但是在下面是有一个滑动的平台的,也就是可以左右的移动。而数字化的对点和钻孔模式,更是让

数控立钻

更加的高大上了。因为这样一来,它的加工精度就高出了很多了,这也是它的优点之一。你可以选择左右移动,也可以让它上下移动,甚至是同时的移动,这些都实现了自动化了。而且从钻孔的角度来说,不仅是更有力度了,而且对于深孔来说,也是可以驾驭得了的,完全能够满足人们生产的需要。

1、ZK5150数控立式

钻床

可完成钻、扩、铰、锪、攻丝等工序。适用于中小型板材、盘类、壳体类等复杂零件及模具的批量加工。

2、Z5150具有加强主轴,可直接镗孔,主传动置入离心式摩擦离合器,减少换向冲击,实现扭矩过载保护,机床具有顶杆退刀机构。操纵集中、外形新颖、使用维修方便,适用于修理工具等单件小批生产的车间,若配以钻夹具也适用于成批生产的车间。

3、ZK5150数控立式钻床基础件采用特种高强度树脂铸件,高刚性结构,十字工作台面及导轨面均精密磨削,导轨接触面经人工精密刮研和铲花,精度保持性好。

4、Z轴采用加强型主轴结构,显著提高主轴的几何精度和径向刚度。工作台移动采用高精度滚珠丝杠传动,精密进口贴塑导轨(贴塑导轨具有摩擦系数小,摩擦力仅为钢导轨的三分之一,进给平稳无爬行,灵敏度高,可支持和满足微量进给及补偿功能等要求),在重负荷下保持滑动轻巧,移位平稳,定位准确。X、Y、Z三轴自动回零功能,刀具自动补偿功能。机床具有强力切削及切削过载保护装置,集中润滑和大流量循环冷却系统。X、Y、Z三轴分别由伺服电机驱动,扭矩大,定位精度高。数控系统编程简单,操作方便,实用可靠(数控系统可根据客户选配)

ZK5150数控钻床在结构性能上具有以下优点:

1、数控机床底座、滑座、工作台及立柱采用树脂砂高强度铸铁,并经时效处理;机床导轨面及工作台面均经过高频淬火、精密磨削,整体刚性高;与导轨相配的贴塑,自动间歇润滑,进给平稳无爬行,精度保持良好。

2、三轴配交流伺服电机,X、Y轴采用高精度滚珠丝杠传动,在重负荷下保持滑动轻巧、移动平稳、定位准确。

3、数控系统标配广泰130im加工中心数控系统,用户也可选择其它如广数、凯恩帝、西门子等数控系统。

1、标配加工中心数控系统,可实现X、Y轴快速精确定位,Z轴快进、工进、快退等进给,并可实现X,、Y、Z三轴联动。

2、ZK5150数控立式钻床保留了方柱立式钻床的全部功能,适用于钻、扩、铰、锪、攻丝等工序,X、Y、Z三轴分别由交流伺服电机驱动,扭矩大,加工效率高,定位精度好,编程简单,操作方便,使用可靠,适用于各行各业中小批量机械加工。


ZK5750B.jpg

数控立式钻床在运作中常见故障及处理办法:

1.数控立式钻床系统参数发生变化或改动

系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如SIEMENS、FANUC数控系统,其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理,常常影响到零点偏置和间隙的变化,故障处理完毕应作适时地调整和修改;另一方面,由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化,需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。

2.机械故障导致的加工精度异常

一台THM6350卧式加工中心,采用FANUC 0i-MA数控系统。一次在铣削汽轮机叶片的过程中,突然发现Z轴进给异常,造成至少1mm的切削误差量(Z向过切)。调查中了解到:故障是突然发生的。机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常,且回参考点正常;无任何报警提示,电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为,主要应对以下几方面逐一进行检查。

(1)检查机床精度异常时正运行的加工程序段,特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54~G59)的校对及计算。

(2)在点动方式下,反复运动Z轴,经过视、触、听对其运动状态诊断,发现Z向运动声音异常,特别是快速点动,噪声更加明显。由此判断,机械方面可能存在隐患。

(3)检查机床Z轴精度。用手脉发生器移动Z轴,(将手脉倍率定为1×100的挡位,即每变化一步,电机进给0.1mm),配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动,手脉每变化一步,机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm,说明电机运行良好,定位精度良好。而返回机床实际运动位移的变化上,可以分为四个阶段:a.机床运动距离d1>d=0.1mm(斜率大于1);b.表现出为d=0.1mm>d2>d3(斜率小于1);c.机床机构实际未移动,表现出标准的反向间隙;d.机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1),恢复到机床的正常运动。

无论怎样对反向间隙(参数1851)进行补偿,其表现出的特征是:除第c阶段能够补偿外,其他各段变化仍然存在,特别是第a阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现,间隙补偿越大,第a段的移动距离也越大。

分析上述检查认为存在几点可能原因:一是电机有异常;二是机械方面有故障;三是存在一定的间隙。为了进一步诊断故障,将电机和丝杠完全脱开,分别对电机和机械部分进行检查。电机运行正常;在对机械部分诊断中发现,用手盘动丝杠时,返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下,应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经拆检发现其轴承确已受损,且有一颗滚珠脱落。更换后机床恢复正常。

3.机床位置环异常或控制逻辑不妥

一台TH61140镗铣床加工中心,数控系统为FANUC 18i,全闭环控制方式。加工过程中,发现该机床Y轴精度异常,精度误差小在0.006mm左右,误差可达到1.400mm。检查中,机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。在MDI方式下,以G54坐标系运行一段程序即“G90 G54 Y80 F100;M30;”,待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605”,记录下该值。然后在手动方式下,将机床Y轴点动到其他任意位置,再次在MDI方式下执行上面的语句,待机床停止后,发现此时机床机械坐标数显值为“-1046.992”,同第一次执行后的数显示值相比相差了0.387mm。按照同样的方法,将Y轴点动到不同的位置,反复执行该语句,数显的示值不定。用百分表对Y轴进行检测,发现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致,从而认为故障原因为Y轴重复定位误差过大。对Y轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查,重新作补偿,均无效果。

4.机床电气参数未优化电机运行异常

一台数控立式铣床,配置FANUC 0-MJ数控系统。在加工过程中,发现X轴精度异常。检查发现X轴存在一定间隙,且电机启动时存在不稳定现象。用手触摸X轴电机时感觉电机抖动比较严重,启停时不太明显,JOG方式下较明显。

分析认为,故障原因有两点,一是机械反向间隙较大;二是X轴电机工作异常。利用FANUC系统的参数功能,对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿;调整伺服增益参数及N脉冲抑制功能参数,X轴电机的抖动消除,机床加工精度恢复正常。



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